— Стали делятся на углеродистые и легированные (для сравнения нас интересуют прежде всего высоколегированные, в которых количество легирующих компонентов более 10%);
— в подавляющем большинстве легированных сталей присутствует углерод;
— нержавеющие это ДАЛЕКО НЕ ВСЕ легированные стали;
— нержавеющие стали в своём большинстве весьма плохо подходят для производства режущих инструментов (в том числе типа нож);
— тем не менее клинки из нержавеющих сталей гораздо более популярны ибо требуют гораздо меньшего ухода;
— дамаск — композитная сталь, полученная путем проковки так называемого "пакета" из стале с разным содержанием углерода и (сейчас) легирующих компонентов;
— булат — композитная сталь полученная путем литейной переплавки высокоуглеродистых сталей (обычно с повышенным соержанием ваннадия) с особым режимом охлаждения для получения так называемой дендритной ликвации кристаллов карбида железа из расплава и последующей их ОСОБОЙ проковки. Впрочем многие специалисты различают т.н. "ликвационную сталь" и "настоящий булат", короче вопрос спорный;
— Композитные стали (в данном случае булат и дамаск) ДАЛЕКО НЕ ВСЕГДА превышают по своим механическим свойствам современную рафинированную (очищенную) правильно термически обработанную сталь;
— для получения что булата, что дамаска тебе потребуется перелопатить столько материала, что эти записи покажутся тебе просто добукварным детским лепетом;
— даже для ковки обычного клинка из углеродистой или слаболегированной (тогда не надо будет особо заморачиваться с термообработкой) стали тебе придется узнать гораздо больше того, что мне сейчас не влом написать.

Теперь поехали. Рекомендую начать с простого. Там ты наработаешь опыт.
Итак для первых опытов рекомендую достать простые и достаточно доступные материалы, которые сходу позволят получить вполне приемлимый результат. Для инструментов для работы "по дереву" вполне подойдут инструмеентальные стали марок У8...У12(потолок) — в них содержание углерода порядка 0,76...1,23% (реально больше У10 лучше сначала не брать — легко сделать хрупковатой), низколегированные стали марок X, ХГС, ХВГ, 9ХС, похуже, но приемлимо будут пружинные стали с содержанием углерода около 0,5...0,7%, тоесть 50Р (50-0,5%углерода, допустимы буквы Г,Х,А,Ф,С без цифр или с цифрами не более 2, например 50С2, 50ХГФА — это маркировка легирующих компонентов), 55 (далее немного букв), 60Г, 65Г (не совсем пружинная, но вполне реально найти), 70 (с буквами, тоже уже ЕМНИП не пружинная).
Как ковать? Долго объяснять.
Что можно домутить к ним. Можно применить цементацию (поверхносное науглероживание) почти готовой железяки (тоесть со спусками но без РК). Это актуально для пружинных не особо углеродистых сталей. Технологии разные. Классика: обмотать кожей, потом глиной обмазать и в горн. Температуру под 900...1000°С. На несколько часов. Или в чистую сажу (не пепел) или толченый чистый древесный уголь, потом в герметичную тару (можно аналогично годной глиной обмазать) и в температуру. Время и температурные режимы я уже наскидку не припомню, но под 1000градусов и несколько часов. Это увеличит поверхносную прочность. Можно применить азотирование. Схема та же. Стружка из рогов и копыт, в неё железяку, в достаточно герметичную тару и в температуру порядка 800...900°С (по памяти). Как делать по-современному уже успел забыть. Кроме поверхносной твердости немного увеличит коррозионную стойкость. Можно вместе с цементацией. Можно цементацию делать зональной — обух, например, не цементировать, для большей ударной вязкости. Банально защищаешь глиной.

Теперь о температурных обработках. Вопрос достойный отдельного рассмотрения. Но тебе говорю по-простому. Для тих сталей делай так: грей до 800...850 (если нужно точнее, то нужно читать, думать и пробовать) так держи некоторе время (несколько минут, но не передерживай — выгорает углерод) и в масло. Достаточно обычной отработки (можешь её сначала процедить, но не важно). Причём либо строго вертикально, либо строго горизонтально. Иначе могут пойти неприятные поводки. Там долго не держи. уже в районе 400...200°С вынимай и смотри за поводками. Их, пока железяка горячая, можно будет выправить молотом без особого стрема. Это из плоскости. Иначе отжигать и переделывать закалку. Желательно тут же делать отпуск. Отпуск делать низкотемпературный. Тоесть греть до 150...200°С (а то и ниже — 120…170°С) и держать часа 2…3 при этой температуре. Если в железяке плотно под 1%С и побольше, то лучше, пожалуй, будет сделать среднетемпературный отпуск — греть примерно до 250…280°С (потолок) и держать около часа. Но лучше это подбирать опытным путёмили читать умные книжки. Много.

Как определить температуру? Гугли что-то вроде "цвета побежалости".

Можно побаловаться зональной закалкой (ага "хамон" это по-сути оно). Упрощенно. Берется годная чистая глина. Годно расстворяется. В неё можно добавить немного сажи (чтоб дополнительно защитить углерод в железе — аля слабая цементация). Ей обмазывается железяка. Для ровного слоя это делается несколькими погружениями. Слой не помню. Около 0,5…0,8мм (могу ошибаться) а в районе РК она (глина) стирается полностью или почти полностью. Для получения линии "хамон" грань между глиной и чистым железом делать резкой. Дальше по технологии ТО (термообработка).

Потом мех обработка — шлифовка, полировка (очень помогает сохранить клинок от ржавчины — к полировке ржа "хуже цепляется", долго объяснять). Клинок не перегревать! Затачивание железяки НЕ ПРОВОДИТЬ на механических быстродвижущихся абразивах!!!!! По крайней мере окончательную. А то РК отпускается. Опускать периодически в воду не выход. Доводить от 0,3…0,4мм до бриты ТОЛЬКО вручную. Как, чем, какие углы — вопрос достойный отдельного и долгого рассмотрения.

Ну вот для начала тебе есть над чем думать. А так читай теорию и делай практику.

Удачи!

Да, ещё: в чём принципиальное различие между каменным, древесным углём и коксом по воздействию на сталь?

2. Простые флюсы: бура (переплавленная), борная кислота, поварёная соль, мелкий чистый кварцевый песок, можно мелкотолчёное стекло (многих прикалывает именно зелёное бутылочное), кальцинированная сода, красная или желтая кровяная соль, канифоль. При выборе флюсов прикинь, не ядовиты ли они. Наиболее годно использовать именно их смеси. Некоторые добавляют в флюсы опилки железа или чугуна, которые перед этим стоит покалить до красного цвета, а для сварки легированных сталей исльзуют легированные же опилки от железяк с большим содержанием легирующих компонентов в первую очередь марганца. В составе смесей я пока не особо силен, но . Для дамаска я когда-то читал записи одного кузнечного мастера, но уже к сожалению успел позабыть. Там вроде фишка была в том, что он не стремался мазать заготовки внутри пакета маслом, для защиты его при начальных стадиях разогрева. Короче тут я не особо пока помогу. Скажу только, что гораздо важнее режим разогрева и атмосфера в месте металла. Она должна быть именно восстановительной. Тоесть между источником дутья и железякой должен быть не маленький слой угля, чтобы углерод не выгорал. Более того, можно греть даже в восстановительной зоне с копотью, тогда железяка даже поверхносно науглероживается, тоесть присходит цементация. Короче нюансов куча.

3. О камнях без понятия. Крупные лучше использовать искусственные. Это ИМХО, конечно, но они дешёвы и исностойки. Весь прикол в мелких номерах (имею ввиду мелкое зерно). Вроде Миловидов использовал некоторые сланцы и малахит (поищи видео о нём, есть в Сети). Лично я не парюсь и использую искусстенные камни одного киевского института и керамический штырь от какой-то электротехнической девайсины советского периода. Так, как я не запариваюсь вопросами бритья килинками, то мне пока хватает. Вот когда дойдут руки бритву другу перетачивать, то тогда посмотрю.

4. Из инструменталки делай. Плюс цементацию можно добавить. Думаю, пойдет что-то вроде У12. Но может быть хрупковатой. Для неё стоит делать криогенную обработку (вообще для любой стали с сдоержанием углерода более 0,4% это лишним не будет), но в домашних условиях это нереально.

5. Вся фишка в примесях. Считается, что древесный уголь из твёрдых пород дерева наиболее чистый и не содержит всякой гадости типа фосфора и серы, и, кроме того, не требует большого дутья. Кокс в целом практически такой же — это обработанный коксующийся уголь так, что там остался практически только углерод. А вот обычный уголь имеет кучу всякой гадости, которая в металле ни разу не нужна. Но можно использовать и его, только желательно брать антрацит (он коксуется) или курный уголь. Только нужно начала прожечь его — как бы превратить в кокс а уже потом совать туда заготовку.

А на малахите разориться можно - у него твёрдость-то не больше единицы ))
Тем более, что уральский практически извели, а заирский выйдет больно дорого.

На продажу-то клинки купить под собственные ножны-рукояти - не проблема, этого добра сейчас хватает.

Точить на абразивах больше 800 об/мин действительно вредно, но на станке я обычно сгоняю массу при изготовлении, а потом на движке только полировка.

Добавлено (05-Мар-2011, 13:11:23)
---------------------------------------------